电解铝节能方案范例(3篇)

电解铝节能方案范文篇1

关键词：循环经济；铝工业；废物循环链

一、发展铝工业循环经济的意义

第一，优化铝产业结构。发展循环经济是践行科学发展观，实现我国产业结构升级的必然要求。铝工业园区通过发展循环经济，能够优化铝产业的上、中、下游等多个生产环节，构建铝加工产业链、铝加工静脉产业链、生产链链等复合型产业结构，使铝工业园区成为规模合理，配套齐全，设施完善的现代化产业园区，促进资源的循环利用，提高资源的利用效率，进一步促进园区向集约型增长方式转变。

第二，促进铝产业集聚。发展铝工业循环经济将全面带动铝工业园区从上游原材料到下游深加工，及其相关物流、配套服务发展。同时，循环经济的建立优化了地方的产业发展环境，对铝产业相关企业产生较强的吸引力，从而有利于引进更多优势企业，能够形成较好的产业集聚效应。

第三，提高资源利用率。发挥资源优势加快工业经济发展，必须按照科学发展观要求，大力发展循环经济，走新型工业化道路，使资源得到最有效的利用。铝工业园区通过建设工业循环，推动不同行业通过产业链的延伸和耦合，提高资源利用率，推进资源节约和资源综合利用，实现废弃物的循环利用，达到“减量化、再利用、资源化”。

第四，改善生态环境。在综合考虑企业对自然资源的需求和对生态环境的影响下，使某一生产环节对生态环境的影响消化在下一环节的生产过程中，大幅度地降低企业生产对园区周边环境的影响，提高了资源的利用效率，形成经济发展与资源环境相协调的可持续发展模式，构建和谐的循环发展工业园区。

二、铝工业园区废物链分析

（一）电解铝废物链构建

电解铝企业最大的污染源是铝电解槽，铝电解槽散发的污染物分为气态和固态两类。气态污染物主要有二氧化硫（SO2）、一氧化炭（CO）、氟化氢（HF）等；固态污染物有大颗粒物质和细颗粒物质，大颗粒物质主要是氧化铝、炭粒和氟化盐粉尘等，由于氧化铝吸附了气态氟化物，一般大颗粒物质含氟量为15%以上。细颗粒物质由电解质蒸汽凝结而成，其中氟的含量达到45%。电解铝废物代谢链构建，如图1所示。

1、炭渣。目前铝工业园区大部分厂家对炭渣没有进行处理或回收利用，而是作为垃圾直接遗弃。据相关资料表明，炭渣电解质含量在58%左右，炭含量在42%左右，通过出售给相关回收处理公司，采用浮选技术分离出电解质和炭粉循环利用。废炭块用作水泥生产的补充原料。300kA电解槽内衬寿命为2000天，因此，电解槽约5.5年需大修一次。电解槽大修时，排出废阴极炭块、废耐火砖及填充料等称为大修渣，年产生量4217吨。电解铝厂通过与水泥厂的合作，实现效益共享，使废物资源化、无害化，避免了约680.7吨氟化物对生态环境的污染隐患，同时，由于避免了填埋，延长了渣厂使用周期，减少了维护投入。

2、铝灰。铝灰可以提炼铝锭。铝灰是混合炉内注入铝液后，加入清渣剂造渣，经扒渣车将上面的漂浮物扒出所得的铝渣混合物料，其中含有一定量的金属铝，是一种可回收再利用资源。如果将铝灰直接加入电解槽中进行二次利用，铝灰中的大量原铝将被电解质的二氧化碳气体氧化，铝的回收效果很不理想，而直接从铝灰中将铝熔化分离出来，可以极大地提高铝灰中铝的回收效率。

3、废水。实施废水综合利用系统改造。首先将电解烟气净化风机冷却水改造为循环水，再建设废水处理站，处理后的水回用，实现零排放。

4、废气。废气可以采取铝电解烟气干法净化回收，以铝电解生产原料――氧化铝为吸附剂，以铝电解烟气中氟化物（主要是氟化氢）为吸附质，在设定的条件下（如固气比、反应时间、烟气流速等），可在瞬间完成净化吸附。干法净化是以铝电解生产原料――氧化铝为吸附剂，无需专门制备，回收的含氟氧化铝可返回电解槽作为原料使用；载氟的氧化铝返回电解槽内，可有效地降低氟化盐单耗，实现氟化物及氧化铝的回收。

（二）铝溶炼废物链构建

铝熔炼废物链构建，如图2所示。

1、废渣。对氧化铝等金属氧化物废渣的处理。氧化铝等金属氧化物废渣为一般固废，熔融l吨铝生成的铝渣通常为l5kg-25kg，其中60%-75%为氧化铝，带出的铝约占l／3左右。处理的方法有：一是减少铝渣产生量，实行电解铝厂与铝加工厂的优化组合为最有效的措施。二是熔化法处理：对热态铝渣，可用旋转炉分离回收约80%的熔铝；对冷态渣，压块后用火焰炉熔炼铸锭。三是冷却筛分处理：采用冷却器分离铝与渣，回收铝约60%。四是湿法处理：可用铝渣氧化物与苏打、碳酸钙烧结，得到含铝酸钠70%的烧结块。可用铝渣氧化物与35%-40%的硫酸在90℃-100℃反应槽内处理0.5h-3h，得到硫酸铝。铝酸钠和硫酸铝可用于造纸业上胶和作纸浆凝结剂。此法与冷却筛分法联合使用，可以彻底处理全部铝渣。

2、废气。铝工业园区铝熔炼主要是原铝熔炼和再生铝熔炼。由于再生铝行业原料的来源渠道不同，废料的品种不同、受到污染程度的不同，选用的燃料不同、添加剂成分的不同、采用的熔炼技术的不同，因此，废气中的污染物也不同，归纳起来可以有以下几种：一是颗粒状废物。主要是熔炼过程中产生的金属氧化物和非金属氧化物，如Mg、Zn、Ca、Al、Fe、Na、Mg、K的氧化物和氯化物，以及大量碳粒灰份等。二是气体污染物废气的主要成分。铝熔炼可能会存在以下气体污染物废气，CO、CO2、NOX、SO2、HCl、HF、碳氢化合物以及易挥发的金属氧化物或挥发的金属，可能还会有氯气等，当然并不是所有的成分都有害，但其中的大多数都会对环境产生较大影响，有的可能会危及工人的生命安全。

处理方法：针对污染物的特点，烟尘采用两次收尘，第一道采用旋风式收尘器，使大部分烟尘得到回收，第二道采用喷淋技术，在特制的喷淋塔中，烟尘得到彻底的回收，由于加入的精练剂中可能有酸性物质，因此，采用弱碱性喷淋，废水经过处理之后循环使用。

（三）铝材加工废物链构建

铝材加工废物链构建，如图3所示。

1、固废。固废是铝材加工企业生产中的废料、边角料，可将熔炼再生成铝锭或铝棒，并提供给当地企业。既实现了铝材生产的循环经济，又延长了铝材的产业链条。

2、废水。型材清洗水以溢流形式排出清洗槽，是铝型材厂废水的主要来源。针对铝型材废水主要含各种金属离子及悬浮物的特性，采用中和调节及混凝沉淀法工艺。铝型材生产废水由车间排出后流入中和调节池，池内设空气搅拌，以均衡水质。废水经调节池均衡水质及水量后，加入碱调节PH值至6-9，再用泵抽送入沉淀池中，在抽送过程同时加入絮凝剂（PAM）。废水中的金属离子在与碱反应形成氢氧化物后，又在絮凝剂的作用下，形成较大颗粒矾花，在重力作用下快速沉降，沉淀池上半部清液可直接外排，出水水质达到二类地区二级排放标准。沉淀池污泥经污泥池浓缩后用泵抽送入板框压滤机脱水后作卫生填埋或综合利用。

三、铝工业园区废物循环链总体设计

根据铝工业园区的产品体系，把上一个生产过程（或企业）中所产生的废物作为下一个生产过程（或企业）的原材料，循环、梯级利用直至最终处置、排放，形成工业园区废物链或废物流，达到提高生态效率的目的。废物代谢示意，如图4所示：

依据产业规划和拟定的原料产品路线，工业园区运营期间可能产生的废弃物及其特征，如表1所示。

根据铝工业园区的产业发展情况和废弃物特征，废弃物代谢循环链总体设计，如图5所示。

由图5总体设计可知，园区废物代谢优化方案主要体现在电解铝、铝熔炼、铝材加工等领域产生废物的优化代谢。一是在电解铝废物代谢优化工艺中，炭渣采用浮选技术分离出电解质和炭粉循环利用，废炭块用作水泥生产的补充原料。废气可以采取铝电解烟气干法净化回收，回收的含氟氧化铝可返回电解槽作为原料使用。铝灰可提炼铝锭。二是在铝熔炼废物代谢优化工艺中，废渣压块后用火焰炉熔炼铸锭。三是铝材加工企业生产中的废料、边角料，可将熔炼再生成铝锭或铝棒。

参考文献：

1、杨立宏,赵涛,程秋林.铝工业生态产业链的设计及其利益关系分析[J].科学管理研究,2009(2).

2、夏训峰,谢海燕,谢涛,海热提・涂尔逊.包头铝业生态工业园区产品代谢研究[J].环境科学与技术,2006(9).

3、张照录,崔兆杰,张录强,丁东业,崔继红.铝工业循环经济产业链的规划设计[J].中国矿业,2009(5).

电解铝节能方案范文

关键词：铝合金导线；机械强度；节能环保；工程应用

中图分类号：TM756文献标识码：A

引言

导线是输送电流和功率的载体，是输电线路设计的核心内容，输电导线的每次技术进步和改良，创新都能够带来巨大的经济和社会效益。目前，我国新建输电线路中应用最为广泛的是圆线同心绞钢芯铝绞线，多年的运行实践证明其具有稳定的机械电气性能，施工运行和维护方便，能够较好地适应我国大部分地区的条件和环境。

近年来，现场中开始采用铝合金导线铺设新建供电线路。铝合金导线能够在大幅增供电线路的输送容量的基础上同时节省的投资，因此铝合金导线在超高压、大跨越线路上被广泛的应用。在铝合金导线的应用方面，欧美发达国家走在了世界前列。国外的工程经验表明，铝合金导线的技术性能、力学性能和运行效果非常优秀，被世界各国广泛的采用，特别是在超高压线路和大跨越线路上使用效果和使用范围国家突出。在中国，铝合金导线的研究与应用的发展与西方国家相比还有一定差距。目前，我国超高压电路和大跨越输电线路开始逐步采用国产的钢芯铝制导线，仅少数输电线路采用了耐热铝合金导线。输电导线需要具有良好的抗热膨胀性、抗蠕变性、一定的延伸率、较好的耐蚀性等以延长其使用寿命。研究表明，导电体采用耐热铝时，在降低导线驰度的同时提高导线的载流量。因此耐热铝合金导线能够满足中国电力正在进行日新月异的发展。伴随远距离大容量直流输电技术日趋成熟，全国高压互联网正在形成，架线工艺新技术逐渐采用，提高导线的质量性能的要求日益突出。

一、铝合金导线节能技术原理

近年我国线缆行业发展较快，为达到增容、节能、改善弧垂特性和防振、防腐性能、降低噪声和电晕等目标，出现了各式各样的新型导线产品，其中很多导线都能达到节能的效果。宽泛地说，只要在同等截面水平下，单位长度电阻低于常规钢芯铝绞线的导线，都可以称为节能导线。采用具有一定强度和导电率的铝合金代替钢芯和部分乃至全部电工硬铝，在保证机械强度的同时，总的直流电阻可降低3%左右，并且没有钢芯的磁滞涡流损耗。另外，保持钢芯铝绞线的结构形式不变，也可通过材料和工艺手段提高硬铝的导电率。

根据导线所采用芯线不同，目前比较成熟的主要有钢芯软铝绞线、应力转移型钢芯软铝导线、复合芯倍容量导线等。我国近年通过自主研发，在软质钢芯铝线的基础上，研发出应力转移型特强钢芯软型率铝合金导线。在生产中，通过采用钢铝之间的应力转移技术，使热膨胀系数较小的钢芯承担导线的主要应力。应力转移技术将常规间隙型导线在施工现场的应力转移工作变成在导线制造过程中完成，保证了应力转移的准确与施工的便利。通过晶粒细化、铝线冷拉拔过程的质量控制，以及合金元素的精确控制等方面改进，导线的结构、力学性能及施工条件与普通钢芯铝绞线完全一致，并降低线路的电阻损耗，节能效益明显。

二、铝合金导线工程应用技术原理

相对于常规的导线，铝合金导线由于其特殊的结构形式，具有以下良好的机电性能：等截面条件下线径可压缩约9％，减小了风、冰荷载；大风时体形系数低，进一步减小了风荷载；表面光洁，不易附着杂质，从而降低了电晕放电产生的损耗和电磁环境问题；铝合金导线由于其特有的结构，股线间相互干扰，具有更高的内部自阻尼，有利于微风振动能量的吸收；铝合金导线线绞合，结构紧凑，表面光洁，湿雪不易粘附在导线表面，覆冰容易脱落；铝合金导线线绞合紧密，使雨水灰尘等电化学物质不易进入，有利于保护内部的镀锌层或防腐油脂；绞线相互交叠压制，即使有少量断股也不会脱离导线，不易造成整根导线松动散股等。

前文研究指出，具有节能效果的导线种类繁多，原理各异，因此在推广应用中首先要明确的就是适用范围的问题。不论是老旧线路的增容改造，还是新建超高压大跨度线路，都需要合理选择导线材料。对于老旧线路改造来说，要求尽量利用原塔换线增容，在不增大荷载和弧垂的前提下提高允许载流量。由于往往是无法开辟新通道时“无奈”且“必须”的选择，因此能够接受很高的导线价格和严苛的施工要求。对于新建线路，则应按全寿命周期经济性选择截面，并校验过负荷要求和电磁环境指标。由于新建线路总量巨大，且有优化选择的条件，因此必须注重全寿命周期内的经济性，尽量与现有设计施工方案衔接，而不必刻意追求运行温度和允许载流量的提高。

具体到新建线路工程，节能导线应满足以下几个条件，才具备推广应用的价值。导线价格与常规钢芯铝绞线持平或略高，不会造成基建投资的明显增加，且节约的电能可以在合理的时限内（如10年左右）补偿初投资的增加。机械电气性能能够满足系统和环境要求，且便于施工和维护。与通用设计的杆塔和金具尽可能匹配。根据上述条件，可逐类分析各种节能型导线在新建线路中推广应用的价值。

通过以上分析可见，铝合金导线不但适宜在老旧线路改造中应用，充分发挥其高温运行的优势；且在施工条件较好的新建线路中，经过技术经济比较，铝合金导线也可以采用。总体来说，铝合金导线更适合解决增容问题。

铝合金芯铝绞线、中强度全铝合金绞线以及钢芯高导电率硬铝绞线从全寿命周期经济性、施工和运行方便性、通用设计匹配性三个方面都有良好表现，目前国内产能和制造水平也可以满足工程招标要求，因此适合在新建线路中全面推广。

三、总结

本文总结了国内外输电导线的发展好应用现状，重点研究了铝合金导线节能技术原理，通过对比指出了铝合金导线在导电性、机械强度、施工应用和节能环保等方面的优势，最后对铝合金导线在新建线路中应用的技术原理进行详细的总结分析，发现不论是新建线路还是旧城改造，铝合金导线均有优势，能够解决线路的增容问题，并满足节能环保等需要。在设计、施工和匹配性方面也有良好的表现。因此，铝合金导线可以在新建线路中大面积推广。

参考文献：

[1]岳怡雁.应用耐热铝合金导线提高输送容量[J].吉林电力.2001（6）：36-39.

[2]王天邦.常国庆.耐热铝合金导线在临钢110kV架空电力线路中的应用[J].山西电力，2003（5）：59-60.

电解铝节能方案范文

立体烫印工艺已经成为印刷品表面整饰、防伪标识以及绿色印刷商品增值的重要手段。

立体烫印版的

制版工艺和质量控制

高质量立体烫印工艺需要制作两块烫印版，一块为阴模凹版，一块为阳模凸版，并要求这两块版具有很好的配合精度。

1.阴模凹版（烫压版）制版工艺和质量控制要求

(1)阴模凹版的主要功能是压印镭射电化铝箔，阴模凹版经电子雕刻后可形成具有高低层次变化的凹陷图案文字和线条。

(2)阴模凹版一般采用优质的金属材料制作而成，常用的是5mm、7mm、8mm三种厚度的锡青铜版或不锈钢版。

(3)阴模凹版要具备耐高温、抗冲击、不变形、耐摩擦等性能，以确保高温高压环境下版材不起翘，图案文字和线条层次清晰、不变形。

(4)阴模凹版要具备很高的耐磨性，以保证其拥有较长的使用寿命。一般，锡青铜版能连续使用100万烫印次，不锈钢版能连续使用5000万烫印次以上而不磨损。

(5)阴模凹版的厚度要均匀，误差应小于0.01mm；电子雕刻应能表现出网点、图案的深浅和层次变化；图文线条粗细准确、清晰、平直；浮雕凹坑边缘光洁，版材表面平滑如镜，连续使用后不易沾染污垢。

(6)用放大镜观测，阴模凹版不能有变形、崩缺、龟裂纹、气泡、毛边、刮痕等电子雕刻加工缺陷。

2.阳模凸版（底版）制版工艺和质量控制要求

立体烫印必须制作与阴模凹版相配套的阳模凸版作为底版，以形成立体感的影像。

(1)阳模凸版使用高强度树脂或玻璃纤维材料制成，具有很强的抗冲击韧性和耐磨性；电子雕刻后，硬度为里氏80～90；能耐受360～400℃的高温而不变形。

(2)在立体烫印过程中，由于金属材质的阴模凹版会随着温度的升高而发生热膨胀变形，阳模凸版因采用玻璃纤维材料制成而不易变形，因此，两块版的膨胀系数完全不同，伸缩率也不一样，很容易导致阴模凹版与阳模凸版不配套，并造成烫印偏差，严重时甚至会产生压碎阳模凸版的

故障。

因此，应根据立体烫印阴模凹版的热膨胀系数，配置出最精确的阳模凸版，使阳模凸版凸起的高度与阴模凹版凹下的深度精密对应，尺寸位置套准重合。

(3)阳模凸版的厚度应保持一致，同一规格阳模凸版之间的厚度误差应小于0.015mm；单个阳模凸版的尺寸偏差应小于0.1mm；阳模凸版表面应光滑平整，不能有肉眼可见的纤维颗粒、崩缺、龟裂纹、材料气泡、毛边、刮痕等电子雕刻加工缺陷。

立体烫印工艺

对镭射电化铝的质量要求

立体烫印使用镭射电化铝或激光全息定位防伪电化铝，且有通用版和专用版之分，专用版主要用于防伪烫印。

1.立体烫印对通用版镭射电化铝的质量要求

(1)镭射电化铝的热熔胶层应涂布均匀、平滑，对光检查无明显可见的透亮砂眼、白点、脏点、胶点等质量

缺陷。

(2)镭射电化铝表面的图案文字应清晰、无误、色泽光亮、颜色一致，无明显的亮斑、暗斑、拉线痕或镭射版缝等质量缺陷。

(3)镭射电化铝表面的保护清漆膜应光滑透明，无雾状和发灰、发暗等现象。

(4)镭射电化铝的剥离强度要求：用16mm宽透明胶带均匀地粘在电化铝的热熔胶层上，匀速用力拉起，色层和基膜层须彻底分离。

(5)镭射电化铝的抗冲击性要求：在立体烫印过程中不掉铝，镀铝层无残缺破损现象。

(6)镭射电化铝的耐高温要求：在130～150℃的温度下，镭射电化铝的热熔胶层熔解充分，剥离彻底，基膜不变形，不拉长，无气味。

2.立体烫印对激光全息定位防伪电化铝的质量要求

要求激光全息定位防伪电化铝相邻全息图案之间定位光标的距离偏差不得超过0.02mm，连续20个全息图案的定位光标的距离偏差不得超过0.1mm，同一侧的定位光标距全息定位防伪电化铝幅边的距离误差不超过0.5mm；设定烫金机跳步参数误差＜0.1mm。否则，定位光标就会超出电眼的纠偏控制范围，导致烫印产生偏差。

因此，在来料质量检验时，除了注重单个激光全息镭射电化铝卷内相邻全息图案之间定位光标的距离误差不超过标准规定以外，还要严格检验控制卷与卷之间定位光标的距离误差，才能入库分切，投入生产。

镭射电化铝立体烫印工艺

质量控制要点

镭射电化铝立体烫印工艺质量控制要点在于对印刷纸张、油墨、光油、电化铝、烫印版的材料质量，以及烫印过程中温度、压力、速度、张力等工艺参数的控制。在立体烫印过程中，主要从烫和压两个方面进行质量控制，避免出现电化铝附着不良、油墨反拉、烫印不上等质量缺陷。

1.烫印温度控制要点

烫印温度的控制直接关系到烫印质量，因此，保持烫印温度的稳定至关重要。

(1)专用版镭射电化铝与激光全息定位防伪电化铝的烫印温度通常设定为130～150℃；通用版镭射电化铝的烫印温度一般设定为120～130℃。

(2)由于镭射电化铝的热反应非常敏感，当烫印温度过低时，镭射电化铝的热熔胶层熔解不充分，会出现烫印图案残缺、糊版、烫印不上、发花、发暗等质量缺陷。当烫印温度过高时，镭射电化铝的镀铝层会发生熔化，可能产生铝渣飞溅（飞金）和镀铝层变色、起雾、箔面无镭射光泽等质量缺陷。

另外，当烫印温度不稳定时，还会产成起泡、掉铝、针孔等故障。因此，要求加热温度误差保持在±5℃

以内。

(3)要消除开、停机时段以及速度变化带来的烫印温度不稳定而造成的质量缺陷，应根据镭射电化铝的特点，并结合工艺操作进行控制。按一般规律，预热时间段要加大烫印温度；停机时间段要降低烫印温度。烫印温度升高时，要提升烫印速度，烫印温度不足时，要降低烫印速度，并使温度的升降幅度与烫印速度保持同步。

2.烫印压力控制要点

(1)镭射电化铝烫印压力一般设定为2.5～5kPa。

(2)立体烫印是同时完成烫印与压凹凸的工艺，其压力大小不但影响电化铝的附着牢度，也关系到压凹凸的效果。有时候，烫印与压凹凸两者之间也会出现相互矛盾的情况，如：烫印压力加大时，镭射电化铝的附着牢度提高，对烫印有利，但在压凹凸过程中就可能会出现压破纸的现象；烫印压力过轻时，镭射电化铝可能无法均匀、完整地附着于印品表面，造成发花现象。

(3)按照镭射电化铝的特点，控制好烫印温度、烫印速度、烫印压力等工艺参数，并且妥善解决烫印与压凹凸之间的矛盾。要想在不压破纸的基础上取得最好的烫印效果，必须合理调节阴模凹版与压力平台之间的高度。另外，还要特别注意检查阳模凸版的磨损、变形程度以及韧性，并且及时更换磨损的阳模凸版。

3.反拉故障原因分析及解决办法

反拉就是在烫印过程中，纸张表面的印刷墨层或涂层被镭射电化铝粘脱下来的现象。故障原因分析如下：

(1)在印刷实地色块时墨量较大，墨层较厚。

(2)油墨颗粒不够细腻，成膜后膜层较硬、发脆，缺少韧性与弹性。

(3)油墨本身的溶剂与纸张表面的化学涂层相互排斥，适烫性差。

(4)纸张表面残留水分，或使用的水性油墨黏度小，墨层干燥不彻底。

(5)真空镀铝膜转移纸在进行表面金属镀层处理时，其表面能或清漆的表面能不足，低于38mN/m时，对金属镀层的吸附力太小。

(6)印品产生曝色、掉色、掉粉等缺陷，造成电化铝转移层松动。

(7)镭射电化铝热熔胶层的剥离力过大，在转移过程中反拉本来就不牢固的墨层。

以上缺陷使在高温、高压、高速的烫印过程中，油墨在印品上的附着力远远低于镭射电化铝热熔胶层的剥离力，在镭射电化铝剥离、转移、粘贴的瞬间，热熔胶将纸张表面的墨层、涂层粘起，造成反拉现象。

解决办法：通过改善前工序的印刷条件，提高油墨、涂料、镀金属层与纸张表面的附着力，确保纸张表面的墨层、涂层、镀铝层坚实牢固。另外，选择剥离力较小的镭射电化铝，并且从烫印操作工艺上进行张力、压力调整以及垫版、修补版，使压力均匀、平稳传递。

激光全息定位防伪

立体烫印工艺控制要点

在激光全息定位防伪立体烫印过程中，要想达到理想的全息防伪整饰效果，关键是要控制好专用版激光全息定位防伪电化铝的定位和跳步操作，通过套准系统实现纸张、激光全息定位防伪电化铝与烫印版三者的定位套准控制。

(1)定位控制。在激光全息定位防伪立体烫印中，全息防伪图案采用光标定位，跟随电化铝移动，立体烫印版的位置固定不变，纸张和电化铝以烫印版为定位基准。

要确保纸张、电化铝精确同步地输送至烫印版中间，一方面，要通过前规与侧规控制纸张的走纸精确到位；另一方面，通过电眼对激光全息图案的定位光标进行识别跟踪，及时调整电化铝的放收卷速度以及输送偏差。

(2)跳步控制。在激光全息定位防伪烫印中，由于受多种原因限制，激光全息图案不是一个接一个地按排列顺序连续烫印到纸张上，而是隔开一定距离才烫印一个，即跳步。

要想保证全息防伪图案的位置与立体烫印版的位置一致，必须通过电眼对光标监视追踪，自动将每个全息防伪图案精确地输送至指定的烫印点。所以，需要根据定位光标间距和图案烫印间隔次数进行跳步计算和设置。

跳步控制的关键点是激光全息图案的定位光标间距误差值的大小。如定位光标间距出现0.02mm的极小误差，经过一万次烫印后，就会产生20mm的累积误差，造成大量废品。