水性漆污水处理方法范例(3篇)

水性漆污水处理方法范文

一、公司目前洗车条件和方法

目前公司拥有车辆100多辆，公司内部没有洗车设备，所有车辆都要到社会上的洗车点进行洗车；在洗车点洗车存在以下问题：一是耗费油料，不管是到那个洗车点洗车，都要消耗车辆油料；二是时间不能定,有时去的时候要排队，特别是领导有急事的时候，耽误时间；三是在外面进行的是水洗车，对车辆的保护存在问题。

二、无水洗车与有水洗车相比，无水洗车具有的优势

无水洗车针对车漆、玻璃、保险杠、轮胎、皮革、丝绒等不同部位、不同材料使用不同的产品进行保养，可以在彻底清洁污垢的同时使汽车得到有效的保养。相比之下，水洗就没有这个优势。无水洗车含有悬浮剂，喷上后会快速渗透，可有效使污渍与车漆产生间隙，在沙土颗粒和车漆之间形成保护层，同时棕榈腊会包裹在污垢的周围使污渍与车漆隔离，再利用表面活性剂去除污渍，用湿毛巾轻轻一擦就掉了，所以不会划伤车漆，同时产品含有的多种高分子漆面养护成分、增光乳液、巴西棕榈蜡等保护车漆、防静电、防紫外线、防雨水侵蚀、防车漆老化，有效地抵挡雨、雪、风、沙等对车体的伤害，并保护车漆镜面光泽不受损坏。

三、无水洗车设备的好处及性能

无水洗车是利用现代高新科技产品，对汽车进行清洁、打蜡、上光、养护一次完成的新型汽车保洁方式。采用物理清洗和化学清洗相结合的原理和方法，对汽车进行干洗，是现代洗车最佳方法，通过实践证明它有如下六大好处：

1、不损伤车辆漆面。长期使用该方法，相反能起到对车辆的养护作用。

2、操作清洗使用水很少，可节约大量水资源。

3、不污染环境，无任何废水废气排放。

4、设备体积小，可放在地下车库仅仅只占两个车位。

5、操作简单。一学就会，一看就懂。

6、成本低。一辆车清洗打蜡只要几元钱。

四、无水洗车设备的性能

产品使用直流永磁电机驱动高压泵，体积小、重量轻、转矩大、压力高、性能稳定、安装方便；具有自吸功能，泵安装有压力自动开关；噪音低、耐酸、耐碱、耐腐蚀。

智能化：高压泵具有自动捡测压力自停开关保护电机过载和水管过压，接通电源高压泵工作，出水管达到10公斤压力时高压泵也随之停止工作，当出水管压力低于10公斤时高压泵自动开始工作。

寿命长：电机采用优质材料，部件按标称功率几倍乃至10倍选材制造，正常使用电机寿命10年以上。泵体内部采用优质耐磨材料构成。

五、经济成本效益预测

购置一台无水洗车设备价格大约在一万三千多元；从目前洗车的费用看：一台车清洗一次要10元到15元，车辆打蜡要15到20元，一辆车清洗和打蜡要30元左右，目前公司有车辆100多台，全部清洗打蜡一次就要4000多元；假设一个月一台车洗车三次，打蜡一次，要花用费用6000多元；如果购置了无水洗车设备，在两个月内就能收回成本，两个月以后就属于盈利状况。

水性漆污水处理方法范文

关键词：钢筋混凝土；污水管防腐

中图分类号：TU528.571文献标识码：A文章编号：

在城市污水处理工程中，设计人员多注重金属设备的腐蚀及防护，往往忽视了混凝土构筑物（如污水处理池）以及混凝土污水管网的腐蚀及防护问题。在现实案例里混凝土污水池及污水管道的腐蚀问题也已经成为影响工程质量和使用寿命的重要因素，采取有效的防护措施可大大提高工程使用寿命，具有较高的性价比。

城市污水处理过程中的腐蚀环境

城市污水处理过程中的腐蚀环境主要是生活污水和工业废水，成分比较复杂，往往含有大量的酸、碱、盐，pH值变化范围大，有机物和微生物含量高，夹杂着泥砂等固体颗粒物。同时，水处理过程中加入的微生物和氯气等也会对设备或构筑物产生腐蚀。另外，水里氧气浓度经常处于变化之中，同一池中存在氧气浓度差异，会产生浓差电池腐蚀；在搅动和湍流状态下流动，水的流速较大，溶解氧含量高。这些都是产生腐蚀的重要因素。

针对不同的腐蚀环境，国际标准《腐蚀环境判定标准及防腐涂层干膜厚度》定义为：Im1为淡水环境,Im2为海水环境，Im3为泥土中。从其对不同腐蚀环境的描述可以得出，污水处理过程中水的腐蚀应定义为Im1或Im2。实际上城市污水处理厂的污水腐蚀性要强于其中的腐蚀等级，因为污水成分的复杂性决定了其腐蚀形式的复杂性。

二、混凝土结构的腐蚀形态和机理

污水处理过程中有许多混凝土构筑物，一般包括：泵房及前池、格栅渠及沉砂池、厌氧池、缺氧池、好氧池、二沉池等。由于污水的腐蚀条件存在、混凝土本身的成分及微观多孔结构，更有施工过程中存在的涨模、浇捣不均匀等缺陷，混凝土结构面临着浸析腐蚀、交换腐蚀和结晶腐蚀的危害，造成混凝土开裂、膨胀和钢筋的锈蚀。污水对混凝土结构的腐蚀有下列主要形态：

（1）混凝土表面的酸腐蚀

混凝土表面的酸腐蚀是指酸性水对混凝土表面以及透过混凝土裂缝、微孔对内部硅酸盐水泥产生的腐蚀。这种腐蚀由污水接触的表面向混凝土内部进行，腐蚀随着水的酸度的增强而增强。结果是将水泥表面腐蚀成松散或蜂窝状，水的冲刷将松散物冲入水中，酸性水进一步向混凝土内部腐蚀，破坏混凝土的结构和强度。

混凝土内部钢筋的腐蚀

混凝土结构在浇筑过程中往往存在露筋缺陷，固定模具用的拉筋也被截断留在混凝土中，这些表露的钢筋接触污水后产生腐蚀。另外，污水透过混凝土裂纹、微孔以及蜂窝麻面等缺陷进入内部腐蚀钢筋。一般情况下，混凝土为碱性物质，其液相pH值为12.5～13.5，钢筋在这种环境中能形成钝化膜，它不仅可以隔绝氧接触钢筋，而且阻止钢筋内部形成腐蚀电流，因此对钢筋起到保护作用。而在酸性条件下或有氯离子存在而且达到一定浓度时，钢筋的保护膜会受到破坏，呈活化态，造成钢筋的电化学腐蚀。

钢筋腐蚀后产生的腐蚀产物在混凝土中膨胀，其锈胀体积一般增加2.5～5.0倍，在水分充足的条件下体积膨胀甚至可达7倍，从而导致钢筋的混凝土保护层开裂（即顺筋裂缝），使混凝土产生微裂纹，污水进一步渗透，进一步腐蚀内部钢筋，造成恶性循环，降低或破坏钢筋与混凝土的握裹力。这种腐蚀对混凝土结构的破坏性最强。

（3）盐类结晶腐蚀

污水中的盐类随水分沿着混凝土微孔、裂缝及麻面渗入混凝土结构内结晶，结晶物吸水膨胀产生膨胀应力，从而破坏混凝土结构的强度。例如，在硫酸盐存在的条件下，这种腐蚀作用有两种表现形式，即E盐破坏和G盐破坏。E盐破坏即钙矾石膨胀破坏，其生成物的体积比反应物大1.5倍多，呈针状结晶，引起很大的内应力，其破坏特征为混凝土表面出现几条较粗大的裂缝。G盐破坏即石膏膨胀破坏，当介质中SO42－的质量浓度达到1000mg／L时，SO42－可与Ca（OH）2反应生成石膏晶体，即CaSO4・2H2O，其体积增大1.24倍，导致混凝土因内应力而破坏，其破坏特征为混凝土表面虽无粗大裂缝但遍体溃散。结晶腐蚀主要发生在液位附近，或经常干、湿交替的部位，并随着水中盐份含量的增加而增强。

除了以上主要腐蚀形式外，混凝土结构还存在微生物腐蚀、碱析腐蚀等。这些腐蚀的存在严重破坏了混凝土结构的强度，降低了构筑物的使用寿命和耐久性。美国学者用“5倍定律”形象地说明了混凝土耐久性问题的重要性，即在设计时，若对新建项目钢筋混凝土防护方面每节省1美元，就意味着发生钢筋锈蚀时采取措施多追加5美元，顺筋开裂时多追加25美元，严重破坏时多追加125美元。因此，在污水处理工程中对新建的混凝土结构进行防腐保护显得十分必要。

防腐技术参数及要求

1、钢筋混凝土管

钢筋混凝土管内壁表面应清洁、干燥、无油脂和松散水泥。防腐涂料采用Intertuf606JXA006/JXA010环氧沥青漆(双组份,常温固化型)。防腐层结构为喷涂两道,第1道系渗透漆,厚度为50微米(干膜厚度)；第2道系面漆,厚度为150微米(干膜厚度)。

2、钢套环钢筋混凝土管钢套环

钢套环清洁度应达到Sa21/2质量等级,即表面无油、无锈、无氧化皮及其他污物，表面平均粗糙度为50至75微米。防腐涂料采用JXA006/JXA010环氧沥青漆(双组份,常温固化型)。

防腐层结构:采用“二油一布”工艺,第1道环氧沥青漆厚度为150微米；第2道环氧沥青漆干膜漆仍为150微米。

四、防腐处理施工

1、钢筋混凝土管内壁防腐处理施工工艺

首先进行表面处理,要求混凝土管内壁水泥表面养护一个月以上,水分含量应低于6%；在此基础上,用刮刀钢丝刷(或手提砂轮钢丝刷)去除松散水泥和凸出的水泥钉子和疙瘩,用纱布或破布蘸上相关溶剂擦清油脂、油污,使整个管内壁表面清洁、干燥、无油脂和松散水泥.表面处理完成后,随即进行涂装施工。在清洁好的混凝土管内壁应尽快用高压无气喷枪将环氧沥青底漆均匀、平整地喷射其上。环氧沥青底漆应在常规用量基础上多加10%稀释剂,使之对混凝土管壁有较强的渗透性,从而通过毛细现象,使环氧沥青漆较好地渗入到管壁内,达到增强附着力的目的。

埋管完工后,在管材安装现场进行管道内接口防腐处理,程序为:管道内接口清理-查漏-堵漏-拉毛原涂层-修补(刷涂或滚涂)。最后是全面检查漆膜,修补有损伤部位。

2、钢套环钢筋混凝土管钢套环防腐处理施工工艺

由于钢套环是金属制品，在地下水及污水作用下,极易遭受腐蚀,因此钢套环钢筋混凝土管的钢套环也必须进行防腐处理。钢套环防腐处理施工工艺与上述相同。

表面处理时首先要检查钢套环上是否有焊渣、飞溅、尖顶及污垢存在,去除后接着使用高压空气带动石英砂(或棱角钢砂)对钢套环表面进行均匀有序的喷砂除锈。空气压力要求在0.6MPa以上；石英砂(或棱角钢砂)粒度要求8至12目(3号砂),清洁度等级应达到2.2中的要求,并且95%表面露出金属本色,表面平均粗糙度为50至75微米，以便增强漆膜附着力最后须用清洁干燥压缩空气进行表面处理。

刚喷砂除锈后的金属表面极易二次生锈,因此钢套环喷完砂后应尽快喷上底漆(最好在2h内),底漆厚度为干膜150微米，在底漆尚未固化干燥时,及时缠绕一层网状平纹玻璃布,玻璃布应干燥、脱腊、无捻、封边,含碱量不超过12%且经脱脂处理,玻璃布的经纬密度为144cm2,厚度0.10至0.12mm。玻璃布缠绕夹角以25度为宜,且必须平直无皱,紧密妥帖,并使未干燥底漆渗出玻璃布缝隙,以增加漆、布间的附着力；然后在底漆基本固化的情况下(24h左右),再均匀地喷上第二道漆(面漆),第二道环氧沥青漆干膜漆仍为150微米。二道漆总厚度达到300微米。另外，在钢套环与混凝土交接有缝隙处必须用环氧沥青腻子嵌平,并喷涂上底面漆,以确保钢套环处于漆膜的全封闭状态中,保证防腐效果。

最后还要全面检查漆膜,并修补有损伤部位,要求是将表面打磨至SISSt3级,用刷涂或滚涂进行修补,并与原完整漆膜有50mm的搭接区。

城市污水处理过程中，污水对混凝土构筑物的腐蚀是客观存在的，甚至腐蚀会非常严重，采用适当的防护方法可以使腐蚀程度减弱或者避免。简单有效的涂层防腐在此具有较高经济价值。

[参考文献]

[1]刘华平,李􀀁田.上海市排水管道硫化氢腐蚀的探察与分析[J].给水排水,2005,31(6):91~93

[2]中国石油天然气总公司.SY/T0407-97涂装前钢材表面预处理规范[S].北京:石油工业出版社,2005.

[3]中华人民共和国建设部,中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局.GB50212-2002建筑防腐蚀工程施工及验收规范[S].北京:中国计划出版社,2002.

水性漆污水处理方法范文篇3

关键词：钢结构，防腐

1.钢结构腐蚀的主要原因

防止钢结构腐蚀首先要了解钢材腐蚀的原因。

1.1常温下（100℃以下）钢材的腐蚀机理

常温下钢铁的腐蚀主要是电化学腐蚀。钢结构在常温大气环境中使用，钢材受大气中水分、氧和其他污染物（未清理干净的焊渣、锈层、表面污物）的作用而被腐蚀。大气的相对湿度在60％以下时，钢材的腐蚀是很轻微的；但当相对湿度增加到某一数值时，钢材的腐蚀速度突然升高，这一数值称为临界湿度。常温下，一般钢材的临界湿度为60％～70％。

当空气被污染或在沿海地区空气中含盐时，临界湿度都很低，钢材表面容易形成水膜。此时焊渣和未处理干净的锈层（氧化铁皮）作为阴极，钢结构构件（母材）作为阳极在水膜中发生电化学腐蚀。大气中的水分吸附在钢材表面形成的水膜是造成钢材腐蚀的决定因素；大气的相对湿度和污染物的含量是影响大气腐蚀程度的重要因素。

1.2高温下（100℃以上）钢材的腐蚀机理

高温下钢铁的腐蚀主要是化学腐蚀。论文大全。高温状态下，水以气态存在，电化学作用很小，降为次要因素。金属和干燥气体（如O2、H2S、SO2、Cl2等）相接触，表面生成相应的化合物（氯化物、硫化物、氧化物），形成对钢材的化学腐蚀。

2.钢结构腐蚀的防护方法

根据钢材腐蚀的电化学原理，只要防止或破坏腐蚀电池的形成或强烈阻滞阴、阳极过程的进行，就可防止钢材的腐蚀。采用防护层方法防止钢结构腐蚀是目前通用的方法，常用的保护层有以下几种：

2.1金属保护层：金属保护层是用具有阴极或阳极保护作用的金属或合金，通过电镀、喷镀、化学镀、热镀和渗镀等方法，在需要防护的金属表面形成金属保护层（膜）来隔离金属与腐蚀介质的接触，或利用电化学的保护作用使金属得到保护，从而防止腐蚀。

2.2化学保护层：通过化学或电化学方法使钢材表面生成一种具有耐腐蚀性能的化合物薄膜，以隔离腐蚀介质与金属的接触，来防止对金属的腐蚀。

2.3非金属保护层：用涂料、塑料、搪瓷等材料，通过涂刷和喷涂等方法，在金属表面形成保护膜，使金属与腐蚀介质隔离，从而防止金属的腐蚀。

3.钢材表面处理

钢材加工后到出厂之前，构件表面会不可避免的沾有油污、水分、灰尘等污染物以及存在毛刺、氧化铁皮、锈层等表面缺陷。论文大全。由前面钢结构腐蚀的主要原因我们知道，污染物的含量是影响大气腐蚀程度的重要因素，且表面污物会严重影响涂料在钢材表面的附着力，并使漆膜下的锈蚀继续扩展，导致涂层失效或破坏，无法达到预期的防护效果。因此，钢材表面处理质量的好坏对涂层的防护效果及寿命的影响，有时甚至比涂料本身品种性能差异的影响更大，应予以重视。

4.防腐涂料

4.1、底漆

底漆层常用的防腐涂料有富锌底漆和环氧铁红底漆，富锌漆是由大量的微细锌粉与少量的成膜机料组成。锌的电化学性比钢铁高，在受到腐蚀时，有自我牺牲”的作用，使钢铁被保护。腐蚀产物氧化锌又填充了孔隙，使涂层更加致密。常用的富锌底漆有以下三种：

(1)水玻璃无机富锌底漆，它是以水玻璃为基料，加入锌粉，混合后涂刷，固化后要用水冲洗，施工工艺复杂，工艺条件苛刻，表面处理必须在Sa2.5以上，另外对环境温度、湿度都有要求，形成的涂膜易开裂、脱皮、目前已很少采用。

(2)溶性无机富锌底漆，该底漆是以正硅酸乙酯为基料，以酒精为溶剂，经部分水解聚合，加入锌粉混合均匀后涂覆成膜。

(3)富锌底漆，它是以环氧树脂为成膜基料，加入锌粉，固化形成涂层。环氧富锌底漆不但防腐性能优良，而且附着力强，并与下道涂层环氧云铁中层漆均有良好的粘结型。主要用于一般大气中的钢架结构和石油化工设备的防腐。

环氧铁红底漆是分罐装的双组份涂料，甲组份（涂料）由环氧树脂、氧化铁红等防锈颜料增韧剂、防沉剂等制成，乙组份为固化剂，施工时按比例调配。氧化铁红是一种物理性防锈颜料，其性质稳定、遮盖力强、颗粒细微、能在漆膜中起到很好的屏蔽作用，有很好的防锈性能。环氧铁红底漆对钢板及上层环氧面漆均有很好的粘结力，常温干燥快，对上层面漆不渗色，较普遍的用于钢质管道、贮罐、钢结构防腐工程，作防锈底漆使用。

4.2中涂层

中涂层一般为环氧云铁和环氧玻璃鳞片漆或环氧厚浆漆。环氧云铁漆是以环氧树脂为基料加入云母氧化铁制成，云母氧化铁的微观结构像片状云母，其厚度仅为数微米，而直径为数十微米到一百微米。它耐高温、耐碱、耐酸性、无毒，片状结构可阻止介质渗透，增强了防腐性能，而且收缩率低，表面有粗糙度，是一种优良的中层防腐漆。环氧玻璃鳞片漆是以环氧树脂为基料，以薄片状的玻璃鳞片为骨料，再加各种添加剂组成的厚桨型防腐漆。玻璃鳞片厚度仅为2～5微米。由于鳞片在涂层中上下多层排列，形成独特的屏蔽结构。论文大全。

4.3面漆

用于面漆的涂料按其价位可划分为三种等级：

(1)普通级为环氧漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯其等；

(2)中等级为聚氨酯漆；

(3)高等漆为有机硅改性聚氨酯漆、有机硅改性丙烯酸面漆、氟涂料等。

环氧漆经化学固化后，化学性质稳定，涂层致密，有很强的粘结力，很高的机械性,它耐酸、碱、盐，能抵抗多种化学介质的腐蚀。

氯化橡胶漆以氯化橡胶为成膜物，氯化橡胶是用天然橡胶与氯气反应制成，他属惰性树脂，成膜后密封性能非常好，水汽、氧气对漆膜的渗透率极低，而且耐酸、耐碱、耐水、耐氧化剂、耐各种腐蚀性气体的腐蚀，在用醇酸树脂改性后，耐候性好，在使用过程中，漆膜理化性能变化很小，可以说是一种经济耐用的防腐材料。其它面涂层材料因价格较高，使用很不普遍，本文不再详述。

5.防腐油漆（涂料）的选择

5.1要考虑结构所处的使用条件及选用涂料的范围的一致性，根据腐蚀介质的情况（种类、温度和浓度）气相或液相，湿热地区或干燥地区等条件进行选用。对于有酸性介质，可采用耐酸性能较好的酚醛树脂漆，而对于碱性介质，则应采用耐碱性较好的环氧树脂漆。

5.2、要考虑施工条件的可能性。有的宜刷涂，有的宜喷涂，有的自然干燥成膜等等。对于一般情况，宜用干燥、便于喷刷的冷固型涂料。

5.3要考虑涂料的正确配套。由于大部分涂料是有机胶状物质为基料，涂料每涂一层结成薄膜后，难免有许多异常细小的微孔，腐蚀介质仍有可能渗入侵蚀钢铁。因此，目前涂料的施工都不是涂单层，而是涂多层，目的在于将微孔减少到最低限度。

参考文献

[1]工业建筑防腐蚀设计规范.GB500046.

[2]钢结构管道涂装技术规程.YB/T9256.

[3]涂装前钢材表面锈蚀等级和涂装等级.GB8923.

[4]钢结构工程施工质量验收规范.GB50205.