金属铝的冶炼方法(6篇)

金属铝的冶炼方法篇1

26日国务院常务会议研究确定为解决企业困难，促进经济发展，国家将大力支持重点产业发展，抓紧制定实施钢铁、汽车、造船、石化、轻工、纺织、有色金属、装备制造和电子信息等重点产业振兴规划；26日央行公布，自11月27日开始，下调金融机构一年期人民币存贷款基准利率各1.08个百分点；据路透社11月28日消息，中国政府正试图购买贱金属用于国家储备或商业用途。

国务院大力支持有色金属等重点产业发展，实施产业振兴规划

26日国务院总理主持召开国务院常务会议，研究确定了解决企业困难，促进经济发展的政策措施。其中包括大力支持重点产业发展，即抓紧制定实施有色金属等重点产业振兴规划。目前有色金属行业的整体状况是：全行业整体低迷。由于建筑房地产、汽车制造、电力设备、家用电器等主要下游行业产量增速放缓，加之国际金融危机的影响，基本金属价格大幅度下跌，全行业已经开始大规模减产，企业利润普遍下滑甚至亏损。我们认为后续政府可能采取的相关措施主要包括：（1）企业直购电可望实现，有色行业是传统的高耗电企业，尤其对使用网电的冶炼型企业而言，用电成本是生产成本的主要构成部分之一，每吨电解铝、锌、铅的耗电分别为14300度、3500度、1400度。日前内蒙古自治区紧急启动部分行业电力多边交易政策，工业电价出现松动，同时发改委通知称，将开展大用户向发电企业直接购电试点工作，如果直购电能够实现，可以有效的降低有色行业的生产成本；（2）政府可能会加大力度扶持有色金属深加工型企业，推动有色金属产业结构升级，对加工类企业可能有进一步的扶持措施；（3）由于自9月底以来，铜铝锌铅锡镍等基本金属价格暴跌，政府近期可能会在市场上收购金属以增加资源储备，这对支撑金属价格是一个利好消息，但是要看收购规模和储备时间；（4）由于铝、铅锌冶炼行业集中度偏低，而中小企业是较粗放型的生产方式，有可能出台措施促进行业整合。

利率下调整体作用有限，冶炼及压延加工企业受益好于采选企业

中国人民银行决定从2008年11月27日起，下调金融机构一年期人民币存贷款基准利率各1.08个百分点，其他期限档次存贷款基准利率作相应调整，利率下调对有色行业的影响是：（1）对于有色金属上市公司来说，我们假设短期贷款按照1年期贷款的利率测算，长期贷款按照1-3年期贷款的利率测算，目前45家上市公司的总贷款约为1090.45亿元（其中短期贷款占比62.5%，长期贷款占比37.5%），假设贷款额度不改变，本次下调利率在1个年度内可减少利息费用11.41亿元，折算为三个季度为8.56亿元，按前三季度营业利润285.67亿元计算（占比约为3%），可提高行业营业利润率0.28个百分点；（2）企业的利息费用计入财务费用，我们通过衡量财务费用来分析降息对企业的影响。以1年期贷款利率为例，下调幅度为16.2%。2008年前8月有色金属采选业财务费用率为0.78%，营业利润率为16.36%；而有色金属冶炼及压延加工业财务费用率为1.09%，营业利润率为4.35%。显而易见，有色金属冶炼及压延加工业的财务费用率相对较高，下调利率对冶炼及压延加工业的利好作用大于采选业。而低利润水平的加工行业将比冶炼业受益更多；（3）由于有色金属行业属于资本密集型产业（尤其是冶炼企业），一般企业的流动性压力较大，本次贷款利率的大幅下调将在一定程度上缓解企业的流动性压力。

加强有色金属储备，将支撑金属价格，缓解企业短期经营压力

据路透社消息，中国政府有关部门已经提出了两个方案：一是不分种类，购买所有的贱金属，二是只购买铜和铝两种贱金属。受国际金融危机及下游需求增速放缓的影响，目前基本金属包括铜铝锌铅锡镍等品种的价格已经同比下挫了30%至70%，企业已经开始大规模减产应对价格暴跌，08年3季度行业内上市公司的利润同比大幅萎缩甚至亏损预计08年4季度上市公司的盈利状况将进一步恶化。

我们认为，中国政府此时考虑进行国家储备，将在一定程度上支撑金属价格，缓解企业的经营压力。12月1日云南省宣布出台《有色金属储备试行办法》，计划收储100万吨左右的有色金属矿产品原材料，储备期为1年。另据路透中文信息2日信息，中国广西壮族自治区委员会书记也表示，将考虑收购金属以支撑价格，但暂时仍无具体决定。

金属收储，云南、广西先行，意在缓解企业经营压力，稳定地方经济发展，全国是否会形成大面积的金属收储行为，我们认为还要看其他金属大省的表态。从金属产量占比来看和有色产业占据各省经济地位的重要性来看，河南、湖南、江西、山东、安徽、甘肃等省份都有出台金属收储政策的可能性和必要性。但收储期结束后，金属产品若投放市场，势必会对市场造成很大冲击。在目前金属价格低位运行的情况下，建立国家范围内的金属储备机制非常有必要，这也将有助于有色行业及国民经济的长期稳定发展。

中国可能降低或取消精炼铅和原铝等的出口关税。

金属铝的冶炼方法篇2

关键词：有色金属冶金，体系改革，建设

中图分类号：G642文献标识码：A文章编号：1674-098X（2015）09（b）-0149-02

1有色金属冶金课程体系的现状

有色金属是目前的高新技术发展的关键材料，也是非常关键的基础原材料，自进入21世纪之后，我国的有色金属冶金的冶炼和加工技术发展迅速，中国目前已经是全球重要的有色金属的成产国以及消费国，不过随着有色冶金行业的高速发展，也引起了环境的污染以及能源的消耗等问题，国务院已经顺应国家建立资源节约型和环境友好型社会的方针政策，推出了很多政策和措施，以引导有色金属冶金行业的方向逐渐趋向于提高能源和资源的利用率以及节能减排的方向，目的是尽量减少工厂废弃物的排放，节能减排、以弥补国内的矿产资源不足，帮助有色金属产业取得良好的社会效益以及经济效益。目前很多高校已开设有色冶金专业，并且随着学科的发展已经建立成了完备的有色冶金课程体系，贵州大学的有色金属学是属于冶金工程与冶金材料学科，且贵州省的有色金属资源储量丰富。有色金属冶金自1958年建校时开始招收本科生，1984年开始招收硕士研究生。有色金属冶金是隶属于冶金工程的一个二级学科，主要研究的是从二次资源、矿石等原料中对某种金属或者化合物进行提取，对于多相化学反应的规律进行研究，实现对反应的过程进行自动控制，并且逐渐优化反应器，体系一般是由冶金工艺、冶金原理、专业选修课、实践教学这四个模块，研究的领域主要包括湿法冶金、火法冶金、材料化学冶金、电冶金以及冶金分离过程等，国内很多学校的有色金属冶金的课程体系建立的时间较晚，所以教学模式以及目前的课程体系还有很多需要改进之处，长此以往，对于新形势下对于有色金属冶金专业的人才培养、就业都有影响，目前的有色金属冶金体系在课程的结构、课程的实施方式、课程的体系建设和地方经济的发展等方面需要改进。

有色金属冶金因国家的投入较少，在生产技术的必要需求下对于基础的研究也取得了成就，主要表现如下：（1）在矿产资源的分离与提取方面，对于浮选剂的分子设计应用和理论、生物的浸矿、硫化矿的原生电位浮选原理、拜耳法的优化选矿理论都得到发展和应用。（2）在冶金过程的相平衡、化学平衡以及有色金属体系的传输、电化学冶金的电机过程、生物催化、溶离子的交换、溶剂的提取等动力学的机理方面的理论已经逐渐成熟。（3）膜领域方面，对于膜材料的性能、成膜的机理以及膜内的理论设计和开发等研究。（4）冶金电化学方面，对于熔盐电解炭阳极上电催化的过程，湿法练锑、矿浆的电解等原理有了初步的进展。（5）冶金的设备以及过程的优化和数字仿真方面，发展了铝电解槽的槽膛内形的动态仿真、铜镍锍的吹炼过程、矿热电炉的节能和降耗技术。（6）冶金过程的自动化，开发了能解决冶金变量的特种检测技术，综合的应用建模的手段和现代的方法，来解决对于复杂的冶炼过程的控制，比如对铝电解的智能控制，开发了与冶金领域相对应的优化、控制软件。（7）冶金过程新技术新理论，对于机械活化冶金、串级萃取、具备高附加值的冶金技术以及纳米精细类的化工材料的制备技术都在与时俱进。

2有色金属冶金课程的特点和改革目标

2.1有色金属冶金课程的特点

（1）有色金属冶金课程的特性。

有色金属冶金工业是基础性的行业，主要以开发矿产和利用矿产为主，所以必然会受到能源、资源和环境的制约。对应的有色金属冶金课程体系会具有一定的特点：①政策性。该课程不仅仅会涉及到单纯的工程技术理论，还会关系到社会主义现代化建设中的各种政策，需要在项目中贯彻和体现这些政策。②传统性。教学内容很多都是需要遵循的一般性原则和理论，但是工艺和技术都比较传统，学生能够看懂文字，但是会产生枯燥无味、老生常谈的感觉。③复杂性。金属的提取工艺流程和条件都比较复杂，所以需要老师不仅培养学生的基础理论，还要培养对工程问题的分析和实践能力。

（2）有色金属冶金课程体系所存在的问题。

①有色金属产业发展很快，课程的内容滞后，随着目前低碳冶金、循环冶金、清洁冶金等生产模块和理念的发展，大量的新型生产工艺比如铝电解的节能降耗技术，大型预焙铝电解槽、闪速熔炼、铝冶金的拜耳法选矿工艺，真空冶炼稀贵金属工艺、直接荣连发提取重金属工艺等都得到了推广，但是课程体系对新工艺新的数据统计内容很少。②课程体系的设置不合理，现在很多高校存在着对于相同的知识点在不同的课程中都有交叉，以热力学相关理论为例，在冶金物理化学、有色金属冶金学、冶金原理、物理化学等课程中的部分章节都有解释。但是对于宏观动力学、微观动力学以及反应过程学等知识在课程中的介绍很少。有色金属中轻金属、重金属、稀有金属和贵金属的冶金过程内容很片面，没有成为一个体系，专业课程的设置不合理。③学科之间的融合，有色冶金和化工、材料、环境、管理、计算机等学科联系越来越密切，但是缺乏融合性，所以需要在课程上进行拓展。加强有色金属冶金和相关学科之间的融合，能够加速有色产业的发展，方面学生适应市场的需求增多就业方向。④缺乏实践教学，对于学生进行实践教育不仅是为了补充理论教育的不足，会提高学生科技创新和实践能力。目前该校现有的有色金属冶金课程体系还需加强实践性环节，与专业课相对于的实验设备和指导教材不足，相关专业的实习单位也比较少，导致实习内容单调，经费有限等问题。

2.2有色金属冶金课程体系的改革目标

随着有色冶金工程专业发展的逐渐成熟，有色金属冶金学相关课程的教学质量会影响着整个行业的生存空间，我们该跟有色冶金课程体系的目标寻求有特色的教育模式和方法，通过增强目前的有色冶金工程的专业素养，让学生能够对有色冶金学的基本内容、原理、方法和工艺能够有较深入的理解和体会，并且能够将知识引用到具体的有色冶金的工程实践之中。3有色金属冶金课程体系改革措施初探

3.1增强有色金属冶金课程的连贯性和系统性

课程体系的优化需要在现有的课程体系的整合基础之上，保持冶金原理和工艺体系的核心位置，该校应该结合贵州省的地域特征和有色冶金行业的发展趋势，提高轻金属和稀有金属等矿产资源在教学体系中的比重。学校应该增加对于科技创新的基金，扩大创业孵化基地，加大对高水平的创新实验室的建设，营造一个良好的科研、学习、创新的环境和氛围，以提高学生的实践创新意识，增加创新、创业的能力。

3.2提高基础知识以及基本的工艺的理论教学

教师可以结合传统的方法和启发式的教学方法，不断的完善多媒体的课件，把抽象的理论知识和工业实践相结合，使得学生能够非常直观的接受和理解知识，采取对比和举例的方法来调节课堂气氛，调动学生的积极性、创造性和主动性。引导学生参加到教学活动之中，不断的激发学生的兴趣与创新性，学校可以采取分层教学的授课方式，让学生感受到现代和传统并存，以学生为主体，教学方法应该以直观可感、情景生动、层次分明为原则。让学生感受到学习不再是掌握一些书本的知识，而是深入了解一种文化掌握一种技能，培养一种能力。

3.3引入先进的教学的理念和方法，提高教师教学水平

有色金属冶金的专业课教学要注重理论知识和教学方法的结合，一些典型的冶炼过程要减少其繁琐的工艺操作，对于难以掌握、不易理解、内容复杂的知识点可以引入任务驱动法、比较法等方式，配合动画教学方式。通过教师和学生之间的互动，以逻辑推理的方式让学生层层深入，激发其学习的兴趣，加深对于课程的核心理念的掌握和理解。

3.4增多对有色产品的深加工的教学

近年来，为了顺应国家的政策，有色冶金的生产工艺开始向节能减排、提高资源利用率、产品精细化的方向发展，很多新型的工艺得到了快速的应用和推广，比如重金属冶金工业的熔炼工艺、真空冶炼稀贵金属等。在改革课程体系的同时，要关注专业的前沿性成果和发展趋势，并且以企业的补充，对原教学的内容定时进行系统性的更新和调整。我国的航天、航空、船舰、机械制造业、现代交通迅速的发展，进而增加了对于有色金属材料的需求量，对于成品的性能要求逐渐提高，所以目前的有色金属制品正在向着“高、精、尖”的趋势快速发展，我国的有色冶金行业正走向提升目前新的有色金属材料的性能和技术，实现大型规模化生产的道路，与此同时，为了增加学生的未来就业，在新的有色金属冶金课程体系中要适当增加和有色产品的深加工方面相关的内容。

3.5强化资源综合利用与环保等内容的教学

目前世界的经济发展主题是“绿色、循环、低碳、环保”，有色冶金过程排放的废气、废液、废渣是造成环境污染的严重因素，所以在今后相当长一段时间里，有色金属冶金技术的方向会沿着冶金过程的自动化、节能减排、对于低品位矿的开发、有色金属冶金产品逐渐精细化的趋势，有色金属冶金企业的工艺流程在21世纪已经趋向成熟，能快速提高有色金属企业的经济效益的有效途径是对冶金的二次资源有效的二次利用。因为想要实现社会、经济、环境之间的可持续的发展，就必须让冶金工艺走低污染的路线。学校应该在新的课程体系中，加大对于循环冶金、有色冶金的资源综合利用、清洁冶金等内容。有色冶金的相关领域的新工艺、新技术正发生着日新月异的变化，随着我国富矿资源的逐渐匮乏、日益增加的能源和资源危机、逐渐严格的环境保护，使得有色冶金工厂面临新的挑战和要求。对于学生的培养过程中增加一些当前学科的新技术、新工艺，专业发展的前沿趋势、有色工厂的新设计方向。比如焙烧过程中应用的流态化焙烧，火法炼铬过程中的熔池熔炼、闪速熔炼，以及一些新的浸出技术等，会帮助学生对当前的有色冶金工业发展有一个更清晰的构想，也会提高学生的视野，丰富专业知识和兴趣。

3.6增加有色方向的选修课，以拓展学生的知识面

高校里对必修课的要求不一致，但是必修课的学时和内容非常有限。学校可以通过增加选修课的方向来拓展学生的视野和知识面，尤其是跟有色方向相关的选修课，有利于学生对有色冶金整个行业的把握，教师也应该向学生多介绍目前我国有色冶金行业中存在的漏洞和缺陷，以及我国在该行业与国外发达国家之间技术、人才等方面的差距。以激励学生献身于祖国冶金事业以及对冶金行业的热爱精神。为了在新的形势下提高有色冶金行业的发展，对于选修课的模块要增加环境类、资源类、材料类等有所交叉学科的选修课，这有利于对新形势下有色冶金行业复合型人才的培养。

金属铝的冶炼方法篇3

关键词：铝合金；熔炼；熔渣；熔损

前言：

在金属熔炼的过程当中，熔损是不可避免的。特别是在铝合金的熔炼过程当中，由于铝氧化铝、炉壁以及精炼剂在化学作用下会造成不可避免的损失。金属熔炼时，渣中所含有的金属都是熔损掉的，这会都不能直接利用。由于炉料的不同，炉渣为炉料总量的3%～5%左右，而渣中的含铝量为渣量的5%到10%左右。所以，要正确的处理好铝渣，提高金属的利用率，对铝的生产制造具有重要的意义。

一、熔炼设备的选择

它从两方面影响着铝的烧损：热源形式和熔池的高径比。铝合金熔炼炉根据供能的方式可以分为两大类：电炉和燃料炉。电炉以电为能源，反应速度很快，金属烧损率低，对环境污染小，因为有这些优点，所以它可以在工厂当中得到广泛的应用。电阻炉靠辐射传热、坩埚钳是传热以及导热性的，所以烧炉率并不是很高。

燃料炉是用燃料作为熔炼的能源，燃料炉的热效率很高，熔化的速度很快，因此适合大批量的生产，但是使用燃料炉对燃料的消耗量很大。近几年来，人们对于天然气的广泛应用，使得燃料炉的应用性增大，特别是近些年，用电量的大幅度增加，使得燃料炉得到了广泛的应用。燃料炉由于高温火焰直接喷向铝熔体和炉料，会对熔体或炉料的局部位置造成氧化，使得烧损率增高，但是烧损率不高。

二、熔化工艺的运用

由于熔炼的有关特点，铝合金熔炼过程中会有一定量的金属损耗。所以在熔炼的过程当中一定要使用合理的固体料尺寸以及加料顺序，并严格控制熔炼的温度，以此来防止炉内温度过高。火焰喷射应该有一定的角度和技巧，使其快速熔化，以此来缩短熔炼时间，提高质量。准确计算熔剂量以及精炼的时间。搅拌要均匀平稳，不能破坏熔体表面的氧化膜，在适当的时候要对铝熔体进行覆盖，以免氧化，对铝渣要进行清洗、对比，然后有效处理甚至是压碎。

扒渣、精炼后浮到液面的渣浸润性很好，两者相互融合然后组成一定量的混合物。要是直接进行处理，就会产生超过百分之九至十的铝液被带出，铝夜消耗率很大。但是不处理熔渣层会影响保温隔热效果，影响到熔炼的效率。所以，扒渣时，要将其扒入带有眼的箱子当中，让粘附在渣上的铝熔体能够漏出。扒完渣后，再将渣倒入准备好的容器之内，向渣中撒一些造渣剂，同时加强搅拌的速率，使渣与造渣剂均匀混合，达到一定时间之后从容器当中铲出。利用造渣剂的升温作用，使得渣的温度达到950摄氏度左右，渣中铝周围的氧化膜破裂，铝借助自身的重力逐渐下落到容器的下端。经过再处理，渣中就只含有较少量的铝颗粒了。采用上述处理铝炉渣来进行回收，简单易行。这样，在铝合金熔炼过程当中，熔损降至百分之一点五，最低可达到百分之一点四。经过这种方法处理，回收铝颗粒的经济效益是非常可观的。

三、降低熔炼中熔损的方法

如何降低熔炼中的烧损？提高铝合金产量提高利用率，减少浪费，是我们所存在的一大难题。

（一）减少炉料的表面积

尽量减少炉料的表面积，对表面积大的细碎铝熔渣最好进行压块处理，把较小的熔渣进行再处理。加强对铝熔渣的预处理，尽可能除去炉料的表面油污等不干净的东西，但不能进行化学方法处理，应当在500℃下进行烧除油污、油漆。

（二）准确把握装炉的顺序和方式

装炉的顺序与方式应准确，先装碎料再装大块料。当炉料长时间暴露在高温炉气中，避免火焰直接接触炉料的表面，并且还要提高装炉的效率，减少炉门的开启频率以及开启的时间，尽量缩短熔炼的时间，以此来提高熔炼的效率。利用一定的加热技术，使加热的速度加快，就可以减少熔炼时间，减少合金氧化的作用时间，从而有利于减少氧化的熔损。

（三）选择适当的熔炼方法

熔炼不同的铝合金，应该选择适当的熔炼方法，在铝合金冶炼的过程当中，根据熔渣的剩余情况，通过搅拌来加快炉料的熔化；在炉料熔化时将其及时按压至液面以下，并使用恰当的覆盖剂来进行保护，防止炉料直接接触火焰，。及时查看渣层的厚度，并扒干净，来减少熔炼的时间。在良好的燃烧状态下，在恒定的燃料条件下，通过调整火焰的状态来保证燃烧的状态，形成良好的气氛，才能提高热效率及熔炼效率。保证火焰能够按照一定的角度喷射向炉子，避免炉料的液面太热，充分实现热效率。

（四）控制好精炼的温度

精炼的温度要控制好，精炼过程中添加剂的种类以及加入的量要进行保证。精炼的时间也要控制得当。精炼的辅助材料如精炼剂、氮气等也应该得到控制。精炼的温度，最好控制住七百四十摄氏度，最低不得低于七百二十摄氏度，最高不得超过七百六十摄氏度。精炼时间不得少于15分钟。

（五）及时处理熔渣及使用工具

对熔渣进行处理。用良好的溶剂来促进渣液的分离，过程中应严格控制带走铝液。操作时可先将炉渣扒到炉门口处，待部分铝液沉淀流出后，在将炉渣扒出；对扒出的渣进行初步的回收，或通过快速降温来终止渣铝反应进行，对大块渣或发亮的渣，也应及时处理，以减少渣铝反应而损耗金属。此外，精炼结束，在进行适当的放置处理后，使合金液尽快出炉，以减少熔体的停留时间，最大限度防止铝液被氧化。对使用工具、炉料及辅助材料都应充分加热，并且除潮以减少铝液被氧化的几率。

四、结束语

铝合金冶炼工艺需要有技术性，虽然我国目前铝合金产业的数量庞大，但许多企业的冶炼工艺还有待于进一步的提高。

金属铝的冶炼方法篇4

有色金属行业工艺流程比较长，采矿、选矿、冶金以及加工过程中都需要消耗能源，是节能减排所要加强的重点目标之一。2005年，中国有色金属工业年消耗标准达到约8341万吨，约占国内能源消费量的3.8%，战国内企业内能源消费量的6%左右。

一、能耗现状

我国有色金属工业的能源消耗主要集中在矿山、冶炼和加工三大领域，其中尤以电解铝能耗为最。在我国有色金属个品种中，由于电解铝和氧化铝生产过程中能耗大，加上产量高，毫无疑问是第一能耗大户。2006年，我国原铝产量935万吨，耗电1371.72亿千瓦时，占发电量的4.8%和全社会用电量的4.9%。国家进行的千家企业节能行动中，铝企业就有49个。氧化铝生产耗能也不小。2006年我国生产氧化铝1370万吨，按照当年氧化铝综合能耗为893.91千克/吨计算，共耗能1224.66万吨标煤。同时，2006年我国铝加工材产量为815万吨，按照当年能耗占全年有色金属能耗总量的69%。2006年氧化铝和电解铝产量增长幅度高于全国有色金属产量增长幅度，再加上铝加工方面的能耗，估计整个铝行业能耗占到整个有色金属行业能耗的75%左右。除了电解铝和氧化铝之外，锌工业成为第二能耗大户。2006年我国锌产量为315.3万吨，按照当年电锌直流电耗3154.6千瓦时/吨计算,全年共耗电99.46亿千瓦时.尽管最近我国主要有色金属单位产品综合能耗呈现总体下降趋势,但目前平均每吨有色金属综合能耗与国际先进水平相比,差距仍然存在.如,2006年,我国电解铝直流电耗为13506千瓦时/吨，而国际先进水平为13350千瓦时/吨，我国铜闪速炉冶炼平均单耗为0.606吨标煤，国际先进水平为0.50吨标煤，比国际先进水平高近20%。

我国有色冶金工业目前呈现出这样的格局：一方面在积极淘汰落后产能，一方面产量却又在急剧增长。这种“跷跷板”式的不平衡发展使我国有色金属工业能耗不仅没有减少，反而出现膨胀。2007年1-7月份，迅猛发展的势头表明，全行业节能减排形势并不乐观。分析认为，我国有色金属工业节能减排目前面临五方面的困难：1冶炼项目投资继续增加；2缺乏行业能耗标准；3冶炼生产能力增长过快，带来能耗总量增加，尤其是电解铝产量快速增长给整个行业带来冲击；4调整结构推出机制尚未建立，难以有效淘汰落后产能。5技术创新能力不足节能降耗的技术支撑薄弱。

二、节能技术进步

“十五”时期以来，全国有色金属工业通过自主创新和引进消化吸收在创新，形成了一批具有自主知识产权的先进技术用于生产，极大提高了技术装备水平，对节能减排起到了决定性作用。据介绍，其中电解铝技术发展最快，在自主研发300kA特大型铝电解工业实验槽，为工业化提供技术支撑。另外，中孚铝业“大型铝电解系列不停电技术及成套装置”和万基铝业的全石墨化阴极材料的推广应用，都对节电起到了重要作用。此外，云南冶金集团在世界上首次将“艾萨”炉炼铅技术与自主创新的“富氧渣鼓风炉还原工艺技术”相结合，形成了具有自主知识产权的高效节能。清洁的粗铅冶炼新工艺。江铜、铜陵的闪速炉、云铜的奥斯麦特炉、金川的合成炉和西部矿业的卡尔多炉，分别加大了节能技术改造技术改造力度，采用高效富氧强化熔炼技术和余热。余能综合利用技术减少了排放，实现了清洁生产。

三、节能减排战略规划

中国有色金属工业协会制定了有色金属工业“十一五”节能减排工作的总体规划，以贯彻落实国务院关于节能减排工作的一系列方针政策，推进全行业节约能源和保护环境工作的步伐。

有色金属行业节能减排工作的主要目标包括节能和减排两个方面。其主要节能目标是到2010年末，主要有色金属产品技术经济指标接近或到达世界先进水平。

国家发改委在“节能中长期专项规划”中，明确提出了我国有色金属行业2010年和2022年能耗目标为：10种有色金属综合能耗每吨分别为4.595和4.45标准煤，铝综合能耗每吨分别为9.471和9.22标准煤，铜综合能耗每吨分别为4.256和4标准煤。为了更好地完成“十一五”规划，即2010年万元国内生产总值下降0.98吨标准煤、降低20%的目标，有色节能工作任务艰巨。

四、节能具体措施

第一，对有色金属产品能耗标准进行深入研究，制定发展战略和规划，进而建立和完善科学合理的有色金属能耗标准体系，并适时制订出一批能耗标准，确定各能耗标准的框架内容和各项技术指标，建立和完善有色金属能耗标准体系。

第二，要大力发展有色行业循环经济。一方面，要从原生资源的开采中千方百计节能，另一方面，大力发展有色金属循环经济、从根本上改变能耗结构，已经成为解决能耗过高问题的必由之路。

第三，要大力发展节能技术，淘汰落后工艺和技术。实践证明，先进的技术设备和工艺是保证我国有色金属行业节能降耗的根本。

第四，健全节能环保政策体系。注重发挥市场机制作用，综合运用价格、信贷经济受到。尽快修订颁布《节能法》，确立节能在我国的法律地位和作用，并及时出台相应的配套法规和政策。不符合节能环保标准的不准开工建设，现有企业经整改仍不达标的必须依法停产关闭。

第五，发挥财税的作用。对那些低附加值、高耗能的产品，取消出口退税，改为出口征税，抑制出口。在价格方面，要让资源税和资源价格能从长期来反映出资源的稀缺程度。

第六，国家有必要更多地利用行政手段，制定与降低能耗指标相对应的干部考核制度。将节能目标分解到地方政府具体落实，和国有大企业签订能耗合同，将节能目标细化量化成各项指标，落实到具体行动上。总理在政府工作报告中提出，要抓紧建立和完善科学、完整、统一的节能减排指标体系、监测体系和考核体系，实行严格的问责制。

第七，可以学习发达国家，把高能耗的产品转移到国外生产，把矿产品加工成产品后再运回国内销售，这样可以节省大量的能源和水资源。

目前，我国有色金属大公司的能耗已经达到或接近国际先进水平，单位节能降耗下降的空间已经非常有限。在这种情况下，我们应该转变思路，把都达到国际先进水平，我国电解铝技术已经输出国外。因此，对于电解铝和氧化铝生产这两个高能耗大户来说，如果能直接在海外投资建厂，然后把生产出来的氧化铝或者铝锭用来在国内消费，可以大大的节省能源。对此，国家应该制定相关的优惠政策，鼓励企业走出去开发海外资源或在海外建设工厂。这样不仅可以大大缓解我国有色资源不足的压力，而且可以大大节约能源。同时我们还要看到，节能降耗指标的完成也是一个渐进的过程，是一个系统工程，要有充分的准备时间。优化生产流程不可能立竿见影，没有两年三年难见成效。一旦形成一个持续不断的良性节能投入机制后，节能措施的见效将有慢到快，持续发挥作用。

虽然中国有色金属行业的节能减排取得来很大的进步，但与世界先进水平仍有很大的差距，但我自己相信，凭借中国人民的智慧，总有一天我们可以站在世界的最前沿。同时自己又深深的明白仅仅一个行业做好节能减排是远远不够的，节约能源保护环境是我们每一个人应有的责任，让我们大家为了千年以后的地球，为了我们的子孙后代，请大家携起手来，为他们撑起一片蔚蓝的天空。

能源问题一直都是近些年来大家最关注的话题之一，能源一般是指现实生活中人类取得能量的来源，包括已开采出来可供使用的自然能源与经过加工或转换的能源。怎么节约能源并能持续发展就成为首先需要解决的问题，我作为一名冶金的学生，在这里主要谈谈中国的有色金属行业的节能减排与战略规划。

有色金属行业工艺流程比较长，采矿、选矿、冶金以及加工过程中都需要消耗能源，是节能减排所要加强的重点目标之一。2005年，中国有色金属工业年消耗标准达到约8341万吨，约占国内能源消费量的3.8%，战国内企业内能源消费量的6%左右。

一、能耗现状

我国有色金属工业的能源消耗主要集中在矿山、冶炼和加工三大领域，其中尤以电解铝能耗为最。在我国有色金属个品种中，由于电解铝和氧化铝生产过程中能耗大，加上产量高，毫无疑问是第一能耗大户。2006年，我国原铝产量935万吨，耗电1371.72亿千瓦时，占发电量的4.8%和全社会用电量的4.9%。国家进行的千家企业节能行动中，铝企业就有49个。氧化铝生产耗能也不小。2006年我国生产氧化铝1370万吨，按照当年氧化铝综合能耗为893.91千克/吨计算，共耗能1224.66万吨标煤。同时，2006年我国铝加工材产量为815万吨，按照当年能耗占全年有色金属能耗总量的69%。2006年氧化铝和电解铝产量增长幅度高于全国有色金属产量增长幅度，再加上铝加工方面的能耗，估计整个铝行业能耗占到整个有色金属行业能耗的75%左右。除了电解铝和氧化铝之外，锌工业成为第二能耗大户。2006年我国锌产量为315.3万吨，按照当年电锌直流电耗3154.6千瓦时/吨计算,全年共耗电99.46亿千瓦时.尽管最近我国主要有色金属单位产品综合能耗呈现总体下降趋势,但目前平均每吨有色金属综合能耗与国际先进水平相比,差距仍然存在.如,2006年,我国电解铝直流电耗为13506千瓦时/吨，而国际先进水平为13350千瓦时/吨，我国铜闪速炉冶炼平均单耗为0.606吨标煤，国际先进水平为0.50吨标煤，比国际先进水平高近20%。

我国有色冶金工业目前呈现出这样的格局：一方面在积极淘汰落后产能，一方面产量却又在急剧增长。这种“跷跷板”式的不平衡发展使我国有色金属工业能耗不仅没有减少，反而出现膨胀。2007年1-7月份，迅猛发展的势头表明，全行业节能减排形势并不乐观。分析认为，我国有色金属工业节能减排目前面临五方面的困难：1冶炼项目投资继续增加；2缺乏行业能耗标准；3冶炼生产能力增长过快，带来能耗总量增加，尤其是电解铝产量快速增长给整个行业带来冲击；4调整结构推出机制尚未建立，难以有效淘汰落后产能。5技术创新能力不足节能降耗的技术支撑薄弱。

二、节能技术进步

“十五”时期以来，全国有色金属工业通过自主创新和引进消化吸收在创新，形成了一批具有自主知识产权的先进技术用于生产，极大提高了技术装备水平，对节能减排起到了决定性作用。据介绍，其中电解铝技术发展最快，在自主研发300kA特大型铝电解工业实验槽，为工业化提供技术支撑。另外，中孚铝业“大型铝电解系列不停电技术及成套装置”和万基铝业的全石墨化阴极材料的推广应用，都对节电起到了重要作用。此外，云南冶金集团在世界上首次将“艾萨”炉炼铅技术与自主创新的“富氧渣鼓风炉还原工艺技术”相结合，形成了具有自主知识产权的高效节能。清洁的粗铅冶炼新工艺。江铜、铜陵的闪速炉、云铜的奥斯麦特炉、金川的合成炉和西部矿业的卡尔多炉，分别加大了节能技术改造技术改造力度，采用高效富氧强化熔炼技术和余热。余能综合利用技术减少了排放，实现了清洁生产。

三、节能减排战略规划

中国有色金属工业协会制定了有色金属工业“十一五”节能减排工作的总体规划，以贯彻落实国务院关于节能减排工作的一系列方针政策，推进全行业节约能源和保护环境工作的步伐。

有色金属行业节能减排工作的主要目标包括节能和减排两个方面。其主要节能目标是到2010年末，主要有色金属产品技术经济指标接近或到达世界先进水平。

国家发改委在“节能中长期专项规划”中，明确提出了我国有色金属行业2010年和2022年能耗目标为：10种有色金属综合能耗每吨分别为4.595和4.45标准煤，铝综合能耗每吨分别为9.471和9.22标准煤，铜综合能耗每吨分别为4.256和4标准煤。为了更好地完成“十一五”规划，即2010年万元国内生产总值下降0.98吨标准煤、降低20%的目标，有色节能工作任务艰巨。

四、节能具体措施

第一，对有色金属产品能耗标准进行深入研究，制定发展战略和规划，进而建立和完善科学合理的有色金属能耗标准体系，并适时制订出一批能耗标准，确定各能耗标准的框架内容和各项技术指标，建立和完善有色金属能耗标准体系。

第二，要大力发展有色行业循环经济。一方面，要从原生资源的开采中千方百计节能，另一方面，大力发展有色金属循环经济、从根本上改变能耗结构，已经成为解决能耗过高问题的必由之路。

第三，要大力发展节能技术，淘汰落后工艺和技术。实践证明，先进的技术设备和工艺是保证我国有色金属行业节能降耗的根本。

第四，健全节能环保政策体系。注重发挥市场机制作用，综合运用价格、信贷经济受到。尽快修订颁布《节能法》，确立节能在我国的法律地位和作用，并及时出台相应的配套法规和政策。不符合节能环保标准的不准开工建设，现有企业经整改仍不达标的必须依法停产关闭。

第五，发挥财税的作用。对那些低附加值、高耗能的产品，取消出口退税，改为出口征税，抑制出口。在价格方面，要让资源税和资源价格能从长期来反映出资源的稀缺程度。

第六，国家有必要更多地利用行政手段，制定与降低能耗指标相对应的干部考核制度。将节能目标分解到地方政府具体落实，和国有大企业签订能耗合同，将节能目标细化量化成各项指标，落实到具体行动上。总理在政府工作报告中提出，要抓紧建立和完善科学、完整、统一的节能减排指标体系、监测体系和考核体系，实行严格的问责制。

第七，可以学习发达国家，把高能耗的产品转移到国外生产，把矿产品加工成产品后再运回国内销售，这样可以节省大量的能源和水资源。

金属铝的冶炼方法篇5

关键词：低成本；精炼；外加电场；夹杂物

0.前言

当前全球钢铁行业产能过剩、钢材市场竞争残酷。钢铁产品正面临着被新型材料如铝、塑料、玻璃等替代的巨大压力和挑战。我国正处于钢铁工业结构的调整和优化的关键时期，随着经济危机的深化，各行各业对钢材产品的性价比提出了更严格的要求，现存冶炼工艺存在排放量大、高能耗、高成本的问题。因此要想在日趋激烈的钢材市场竞争中立于不败之地，钢铁企业必须尽快掌握钢材的低成本生产技术，做到节能减排、高效经济。本文结合一些研究成果对低成本冶炼新工艺及技术进行介绍，为降低冶炼成本提供思路。

1二氧化碳用于低成本冶炼

1.1二氧化碳作为炼钢过程的反应介质

二氧化碳在高温下具有弱氧化性，因此可以部分代替氧气作为炼钢过程中脱碳的反应介质。由于存在CO2+C=2CO这个反应，直接气化脱碳所需的氧气用量降低，进而减少因局部氧气过剩而引起铁被氧化，从而造成铁损。朱荣课题组对转炉炼钢过程烟尘的形成机制进行详细研究后发现：氧气射流直接与高温铁液接触，能够产生2500℃以上的高温火点区，该区域温度最高可达到3000℃，而金属铁的沸点为2750℃因此金属铁将会部分被氧化、挥发（这也是细粉尘形成的主要因素），形成高温烟尘随烟气排放。文献[4]中工业实验证明了：同常规冶炼比较，底吹模式渣中铁及其氧化物数目大幅度减少，减少量平均达1/3。所以减少炼钢过程中氧气的用量，可以减少铁损、增加产能，利于降低冶炼成本是有利的。

1.2二氧化碳作为炼钢过程搅拌气体

冶炼过程中向钢液中吹人CO2气体，会发生CO2+C=2CO的反应，气体分子体积变为反应前的二倍，可以强化熔池搅拌作用。日本在底吹炼钢方面进行了大量的研究，证明了底吹加大了对熔池的搅拌力度，有利于夹杂物和气体的去除。2009年朱荣等进行的底吹工业试验，试验结果表明：转炉底吹是完全可行的。在保持C含量基本不变的情况下，同常规冶炼相比，底吹CO2模式P含量从0.030%降至0.023%，降幅高达23%。T.Bruce等人也报道了用CO2替代Ar对钢液进行搅拌，并在60t和200t钢包中进行了CO2喷吹搅拌的工业试验得到了底吹CO2对钢液基本没有不良影响的结论。因此，二氧化碳可以替代Ar等成本高的气体，作为炼钢过程搅拌气体。

1.3二氧化碳冷却喷嘴和炼钢熔池

我们曾应用热分析技术对碳的二氧化碳气化反应进行了研究，研究表明：1）二氧化碳与碳的反应分为一步和多步反应，多步反应时的限制反应步骤为脱附反应过程。2）无论是一步还是多步反应，碳与二氧化碳气化均为吸热反应。佐野正道曾得到界面化学反应不足以成为脱碳的限制性环节，因此限制性环节是气体与碳的吸附和脱附。CO2+C=2CO反应不仅增大了搅拌气流的体积，同时增加了碳与二氧化碳吸附、脱附的接触概率和接触面积。从而促进了反应的进行，消除/削弱了限制性环节的作用。

碳的二氧化碳气化为吸热反应，对炉底喷嘴有良好的冷却效果。将CO2掺入氧气射流中进行CO2一O2混合喷吹，利用CO2作为氧化剂参与熔池反应，可降低熔池温度，减少金属铁的氧化蒸发。通过研究发现：随着射流中CO2比例的提高，烟尘的产生量逐步减少，当二氧化碳比例达到某一定值时，烟尘基本不再产生。

2外加电场用于低成本冶炼

研究通过控制钢液中的分电压，使其达到或高于夹杂物的分解电压从而使夹杂物分解形成的气体在阳极逸出，电解出的金属在阴极富集、析出。在外加直流电场来处理钢液时，降低钢中的[s]、[0]的同时还可以减少了钢中夹杂的数量，实现夹杂物的形态的人为控制。在外加电场为交流或脉冲电场时，钢中的夹杂物受到“攻击”，进而使粒径较大的颗粒夹杂物被“击碎”或“蚕食”变为较小的颗粒。同时随着电流的变化钢液产生的涡流促使夹杂上浮从而被去除。钢液涡流的自身搅拌作用减少了搅拌气体的用量、降低了对耐火材料的冲刷，同时提高了钢液洁净度、降低了冶炼成本。该技术在冶金温度下应用，夹杂物离子在液态钢液中迅速迁移、传输，可大大缩短冶炼处理时间。

综上该外加电场技术可以达到快速有效去除钢中夹杂及其形态控制的目的，实现少渣或无渣冶炼，减轻耐材的渣料侵蚀及搅拌气体冲刷，提高钢液洁净度降低冶炼成本。

3高效低成本冶炼平台的建立

我国大型钢铁企业的传统生产工艺为：铁水脱硫预处理一LD―LF―RH―CC。由于传统炼钢工艺流程长，生产流程中存在着炼钢回硫、低碳脱磷、铝脱氧与夹杂物控制及强还原精炼四个基本问题，是造成钢材质量不稳定、能耗高、成本高和CO2排放量大的主要原因。因此解决基本问题便可以节能减排，增产降耗。

解决这四个基本问题的措施如下：

1）如果在铁水预脱磷过程中，采用低氧位脱磷工艺，适当提高炉渣碱度和降低渣中TFe含量，提高硫在渣钢间的分配比，可以抑制转炉炼钢回硫。

2）采用铁水预脱磷处理工艺，可以提高脱磷效率；通过采用低FeO渣脱磷工艺，能够降低铁耗，也能抑制脱磷预处理过程中半钢增硫；严格控制铁水硅含量，减少渣量。通过以上方法就能够控制低碳脱磷。

3）减少铝加入量，提高铝脱氧的收得率；尽可能采用真空碳脱氧工艺，减少Al2O3脱氧产物对钢水的污染；改变Al2O3上浮机制，缩短弱搅时间；优化钙处理工艺。

4）改进强还原精炼的措施主要是提高转炉终点碳含量，降低钢水氧化性，采用真空脱碳脱氧工艺降低加铝前钢水氧含量。

由上述的传统工艺存在的问题的解决措施可见，传统钢铁流程中存在着重复还原和氧化、升温和降温、增碳和脱碳等复杂过程。综合上述问题后提出的新的工艺流程。

4结论

现今钢铁行业正处于低迷的时期，生产高附加值的钢种，并降低其冶炼成本势在必行。本文介绍了几种低成本高效的生产途径，归纳如下：

（1）应用二氧化碳替换氧气作为炼钢过程反应介质；使用二氧化碳替代价格较高的氩气作为炼钢过程搅拌气体和保护气体。以上应用在获得高效的同时也起到冷却喷嘴和炼钢熔池的作用，从另一角度节约了生产成本。

（2）应用外加电场去除钢中夹杂及控制夹杂物的形态，该技术不但能起到LF般利用温度梯度去除夹杂的作用，同时对钢液中的夹杂物还存在电解和电场力学作用，因此更有利于夹杂物的快速去除及形态控制。

（3）传统的冶炼工艺存在重复冶炼、重复能耗等问题。应用新的工艺流程，可以有效的、较大限度的避免重复问题及降低生产成本。

参考文献

[1]庞建明，郭培民，赵沛.钒钛磁铁矿的低温还原冶炼新技术[J].钢铁钒钛，2012，02：30-33.

[2]陈晓霞.钢铁冶炼新技术与耐火材料[J].武钢技术，2005，06：6-11+39.

[3]刘洋，宗男夫.环保型低成本冶炼新技术[J].辽宁科技学院学报，2013，01：1-3.

[4]杨利群.钨湿法冶炼新工艺技术的应用[J].稀有金属与硬质合金，2006，02：52-54.

金属铝的冶炼方法篇6

镁是地壳中含量高、分布广的元素之一。主要分布于白云石矿、盐湖、海水等资源中，镁在地壳表层储量居第8位，占1.9%。在提倡节能减排、绿色环保的经济发展模式下，镁合金被广泛应用于汽车、自行车、3C产品、建筑、包装、航天和国防等领域，应用空间非常广阔。

在经济危机期间，国外镁消费大幅减少，导致镁产量迅速下降，镁价格跌入低谷。2010年原镁消费快速增长，消费量将达70-75万吨。2011年初镁价出现小幅反弹，但原镁与铝价格比却一直维持在1.1的低点徘徊，镁铝比价下跌使得镁合金的成本优势明显。预计受市场需求有效增加、国内部分地区供应减少、原材料产品价格支持和铝价上涨带动等因素的影响，2011年镁市场向好，价格从底部回升。

国内镁行业发展状况

中国的镁储量、原镁产能、产量及出口量均居世界首位，中国镁工业已连续10年创造了高速发展的奇迹。2010年原镁为65.38万吨，接近历史最高水平，自1998年以来镁产量一直位居世界首位。2010年出口38.40万吨，同比增加64.45%，占世界市场份额的75％，中国镁消费量超过20万吨，成为了世界上最大的原镁生产国和出口国。2010年国内原镁产能达到139万吨，产能过剩情况严重。一些新的金属镁项目已处于待建或在建状态，产能过剩情况进一步加剧。

2011年是中国“十二五”规划的开局之年，政府将大力推进镁产业结构调整，实现资源循环利用、清洁生产、节能降耗、降低成本的持续发展，由生产大国向技术应用强国转变。2011年工信部公布《镁行业准入条件》，鼓励并购小型镁厂。《镁行业准入条件》规定现有镁冶炼企业生产能力准入规模应不低于1.5万吨/年；改造、扩建镁冶炼项目，生产能力应不低于2万吨/年；新建镁及镁合金项目，生产能力应不低于5万吨/年。鼓励大中型优势镁冶炼企业并购小型镁厂。新建镁及镁合金项目，应选择符合镁冶炼要求的白云石资源，采用热法炼镁且生产效率高、工艺先进、能耗低、环保达标、资源综合利用效果好的生产工艺系统。还对镁及镁合金项目在生产装备、环保两方面作出明确规范。

镁冶炼企业向规模化大型化发展，产业集中度进一步提高。至2010年，年产1.0万吨以上镁冶炼企业有19家，同比增加4家，其产量合计47.46万吨，占年总产量的71.19%；年产3万吨的企业有4家，同比增1家，其产量合计23.76万吨，占年总产量的35.64%。前10名企业产量合计35.71万吨，同比增加23.74%，五台云海镁业同比增长137.5%，产业集中度有提高。

冶炼装备水平提升，实现吨镁能耗5吨标煤。镁合金及其制品属于低碳产品，但原镁冶炼过程污染严重。消除原镁冶炼过程中的严重污染已成为当今科技界一个重大难题，一直制约着镁及镁合金的广泛应用。冶炼1吨原镁，国家标准能耗为7吨标准煤，国际最先进的企业为5吨标准煤。1吨镁还产生6吨废渣，如果这些废渣得不到有效利用，会成为最大的污染源。经过“十一五”期间的发展，我国镁冶炼企业，已经采用清洁能源、蓄热式高温空气燃烧技术与还原炉（精炼炉）结为一体，并辅以PCL（DCS）计算机控制系统，实现了硅热法炼镁行业高效、节能、环保、安全、自动化控制，使国内镁冶炼装备水平进一步提升。吨镁平均能耗降到5.0tce左右，同比下降13.33%，与2005年比节能40%左右。

镁合金深加工基地的建设不断涌现，推动了产业结构调整。近年来，一些企业、科研院所、大学和相关行业依靠自主创新积极创建镁合金深加工基地取得新的进展。目前，我国镁合金行业的技术水平参差不齐，领先的国内生产企业其技术水平已接近或达到世界先进企业。

但我国镁工业仍存在一些问题，主要是结构性矛盾突出，低水平重复建设严重。以生产和出口低附加值产品为主，高附加值的深加工产品少，制约瓶颈仍是镁的应用。企业结构不合理，规模小，产业集中度相对较低。镁行业整体工艺装备水平仍然不高，多数皮江法炼镁生产工艺技术装备水平相对落后，机械化、自动化程度低，劳动生产率低。污染大，过多的煤耗产生的粉尘与SO2；原料、扒渣的过多粉尘没能很好的处理，大量的镁还原渣得不到综合利用，给环境带来压力，工厂环境水平很难达到标准。

2011年镁市场展望

市场需求有效增加

开春之后，各行业也逐步迎来产销旺季。国内春节过后，厂商订单有所增加，订货情况较好，需求将继续稳定增长。国外需求在全球经济逐步回暖影响下也将继续增长，从出口看，今年1月份我国出口各类镁产品比去年同期又有18%的增幅。去年1月份较2009年1月这个全球经济低谷时期有近102%的增长幅度，恢复到2007年出口水平，而今年1月份35037吨的出口量则与2008年1月的的历史顶点35094吨相当，可见国外需求量的增长十分明显。国外市场已在逐步回暖并呈现活跃态势。预计3月中旬以后市场需求会逐步增加，国内外消费商入市意愿增强。

国内部分地区供应减少

供应方面，1-2月份镁市场需求的增加和镁价上涨一定程度激发业内企业增产的热情，已有厂商表示今年计划重启部分停滞产能，同时新建镁厂消息不断，2011年镁锭产量继续增长已成定局。但考虑到重启和新增产能达产的滞后性，预计3月份产量增长仍有限。

陕西加大当地煤矿管理制约产能发挥。按照全省煤炭企业控制在120家以内的目标要求，陕西仍须加大煤矿企业兼并重组和煤矿整顿关闭力度，要再减少小煤矿150处左右，以改变目前小煤矿数量仍然偏多和管理分散的问题。陕西地区煤炭整治措施在一定程度上造成当地煤炭供应紧张局面，也对当地镁厂生产造成一定影响，当地镁厂商不得不减产应对，致使当地镁产量缩减。除陕西以外其它地区，从目前了解的情况看生产都较为稳定，预计产量变动不大。随着气温回升，预计相关煤炭需求量将有所减少，而供应镁企煤炭增多，陕西地区镁企减产情况将得到一定缓解，产量将有所增加。

原材料产品价格支持

1月份硅铁价格十分平稳，且一度出现因下游采购增多导致的供应紧张局面，对镁价的走稳起到很大支持作用。截至2月底，硅铁价格较去年年底下跌约200元/吨左右。目前硅铁价格虽然跌幅不大，但市场弱势特征较为明显，3月份市场供应的增加将进一步推动硅铁价格走低。同时钢铁行业产量的大幅增加也导致钢铁企业内部库存猛增，说明钢铁市场仍处弱势。高增长的产量和库存都对短期内钢铁市场形成一定压力，钢铁市场由弱变强还需时日。目前75#硅铁的出厂价格稳定在6800-6900元。

受地震影响，短期日本硅铁市场需求受到影响。日本一直是国内硅铁出口的重量级市场，2010年中国共出口硅铁73.5万吨，其中出口到日本的数量为33.3万吨。但长期来讲，震后日本的重建会带来钢材市场以及硅铁市场的需求增长，硅铁市场出口向好会带动国内低迷的硅铁市场需求。另一方面，煤炭的价格持续上涨，政府为了减少环境污染对煤炭的控制进一步加剧了供应的紧张，对价格的上涨起到了一定支撑作用。

基本金属价格上涨推动